MRP Sistemi

Malzeme ihtiyaç planlama (MRP) sistemi hakkında genel bilgi.

Malzeme ihtiyaç planlaması imalat ile dağıtım faaliyetleri arasındaki çarpıcı farkları kendi sistemi içinde tanıyan bir yöntem olup, üretim ortamının temel ihtiyaçlarına cevap verecek şekilde geliştirilmiştir. Bu sistem herhangi bir üretim ortamında envanter yönetiminin üretim planlamasından ayrı olarak düşünülemeyeceği gerçeğini göz önünde bulundurur.

Ana üretim planlaması sonucu planlama döneminde üretilecek ürün tipleri, üretim miktarları ve üretim zamanı belirlenir. Üretimin gerçekleştirilmesi ancak yeterli miktarda ve uygun zamanda üretim kaynaklarının bulunmasına bağlıdır. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, bu görevi yerine getiren bilgisayara dayalı üretim planlama ve kontrol sistemi elemanıdır.

Malzeme ihtiyaç planlaması yaklaşımının daha iyi değerlendirilebilmesi için önce bu yaklaşımın entegre üretim planlaması ve kontrol sistemi içindeki yerini belirlemek gerekir. Aşağıdaki şekilde bu ilişkiler şematik olarak gösterilmiştir.

Malzeme İhtiyaç Planlama Sistemi: Girdi ve Çıktılar

Malzeme ihtiyaç planlama sisteminin başlıca çıktıları aşağıda özetlenmiştir.

1. Sipariş açma uyarıları (planlanan siparişlerin açılması için )
2. Yeniden çizelgeleme uyarıları ( açılmış siparişlerin teslim tarihlerindeki değişmeler karşısında gerekli düzeltmelerin yapılması için)
3. İptal etme uyarıları (açılmış olan siparişlerin iptal edilmesi veya ertelenmesi için)
4. Gelecek dönemde açılmak üzere çizelgelenmiş planlanan siparişler

Sistemin çıktıları çok yönlüdür ve kullanıcıların istekleri doğrultusunda farklılıklar gösterebilir. Ancak standart malzeme ihtiyaç planlama sistemindeki ana çıktılar, tüm sistemler için sözkonusu olup malzeme ihtiyaç planlama sisteminin temelini oluşturur. Bu çıktılar;

• Siparişler
• İş emirleri
• Yeniden çizelgeleme emirleri

Malzeme ihtiyaç planlama sisteminin kullandığı girdiler ise aşağıda özetlenmiştir.

• Planlama dönemi için hazırlanmış ana üretim planı
• Tüm envanter birimlerini içeren envanter durumu bilgileri kütüğü
• Her operasyon için işlem süresi veya malzemeler için satın alma temin süreleri
• Ürün ağaçları bilgileri kütüğü
• Planlanmış ve/veya açılmış siparişlerin miktar ve zamanları
• Bağımsız talep elemanları (başka bir deyişle, doğrudan doğruya müşteri talebiyle belirlenen elemanlar) için, planlama döneminde tahmini talep miktarlarının belirlenmesi. Talep tahminleri, müşteri siparişlerini değerlendirerek de yapılır.
• Belirli operasyonlar için söz konusu olan muhtemel fire oranlarının belirlenmesi.

Yukarıda ayrıntılı olarak belirlenen girdileri 3 ana girdi sisteminde gruplamak mümkündür. Bu durumda malzeme ihtiyaç planlama sisteminin 3 ana girdi sistemi ile çalıştığını söyleyebiliriz.

1. Ana üretim planı
2. Ürün ağaçları bilgileri
3. Envanter durumu bilgileri

Sistemin İşleme Süreci ve Etkileyen Etmenler

İhtiyaçların hesaplanması aşamasını karmaşık hale getiren etmenler aşağıda özetlenmiştir.

1. 1. Ürün yapısı ( Malzeme, parça ve ait montaj parçalarının birkaç imalat kademesinden oluşan üretim süreçleri)
2. Parti büyüklüğü ( planlanan siparişlerin ekonomik sipariş miktarına göre hesaplanarak ısmarlanması)
3. Ürünü oluşturan envanter birimlerinin herbirinin farklı temin sürelerine sahip olması
4. Herhangi bir envanter biriminin son ürünün birkaç aşamasında birden kullanılmasından kaynaklanan çoklu ihtiyaçlar.
5. Herhangi bir envanter biriminin birden fazla ürün veya parçada kullanılmasından kaynaklanan çoklu ihtiyaçlar.
6. Planlama dönemi boyunca son ürün ihtiyaçlarının zamanlamasının yapılması.

Ürün Yapısı

İhtiyaçların tespitinde ana sorun, ürün yapısından kaynaklanır. Ürün derinliği yada ürünün oluşumunda söz konusu olan kademe sayısı ne kadar fazlaysa, ihtiyaçların tespiti aşaması da o kadar uzun ve zor olacaktır.

Malzemenin ürüne dönüştürüldüğü üretim sürecinin her bir aşaması ürün yapısının bir kademesine eşittir.

Ürünü tanımlayan ve ürünü oluşturan parça, montaj ve alt montajların listesini içeren mühendislik dökümanı, malzeme fişi olarak tanımlanır. Malzeme fişlerinin şematik olarak gösterilmesi sonucunda ürün ağacı elde edilir.

Net ihtiyaçların hesaplanması aşağıda bir örnek üzerinde gösterilmiştir.

100 adet kamyon üretilecektir.
Eldeki envanter düzeyleri (eldeki miktar + sipariş verilmiş miktar) şöyledir;
Transmisyon A 2
Dişli kutusu B 15
Dişli C 7
Dövme mastarı D 46

A,B,C.D parçaları için net ihtiyaçların hesaplanması şöyledir;

Üretilecek kamyon sayısı 100
Gerekli transmisyon sayısı 100
Envanterdeki transmisyon sayısı 2
- - - -
Transmisyon A için net ihtiyaç 98
98 transmisyon için gerekli dişli kutusu 98
Envanterdeki dişli kutusu sayısı 15
- - - -
Dişli kutusu B için net ihtiyaç 83
83 dişli kutusu için gerekli dişli sayısı 83
Envanterdeki dişli sayısı 7
- - - -
Dişli 0 için net ihtiyaç 76
76 dişli için gerekli dövme sayısı 76
Envanterdeki dövme sayısı 46
- - - -
Dövme mastarı D için net ihtiyaç 30

D parçası için tespit edilen net ihtiyaç değerinin sağlanması aşağıda verilmiştir.

Üretilecek kamyon sayısı 100
Kullanılacak D parçası sayısı 100
D için envanter 46
D”yi içeren C envanteri 7
C yi içeren B envanteri 15
B yi içeren A envanteri 2
- - - -
70
D parçası için net ihtiyaç 30
Toplamlar 100

Görüldüğü gibi net ihtiyaçların hesaplanması, hiyerarşik ürün yapısını baştan sona doğru tarayan ve kademe kademe ilerleyen bir süreçtir. Bu sürecin ürün kademelerinin birinden diğerine ve yukarıdan aşağıya doğru ilerlemesi, zincirleme tepkiler yaratır. Ürün ağacı bilgileri kütüğü bu süreci yönlendirir.

Parti Büyüklüğü

Tespit edilen net ihtiyaçlar planlanan siparişler ile karşılanır. Planlanan sipariş miktarları ya aynen net ihtiyaçlar değerine eşittir yada ekonomik sipariş miktarına göre düzeltilir. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi içinde bu iki yaklaşımdan herhangi birini kullanmak mümkündür.

Eğer ekonomik sipariş miktarları kullanılıyorsa, malzeme ihtiyaç planlama sistemi yapısının buna göre düzeltilmesi gerekmektedir. Net ihtiyaçların tespiti aşamasında, ekonomik sipariş miktarlarının sisteme dahil edilmeleri gereklidir. Bu durumu şöyle açıklayabiliriz.

Yukarıdaki örnekte dişli 0 için net ihtiyaç 76 olarak tespit edilmiştir. Ancak sipariş miktarlarının 5 in katları kadar olabileceğini öngören bir sipariş kuralının kullanıldığını varsayalım. Bu durumda C parçası için planlanan sipariş miktarı 80 olacaktır. Bu ise direkt olarak D brüt ihtiyaç değerini 80 e çıkaracak ve bu şekilde tüm hesaplamalar değişecektir.

Brüt İhtiyaçların Hesaplanması

Dişli (Baba)
Net ihtiyaç 76
Planlanan sipariş 80

Dövme (oğul)
Brüt ihtiyaç 80
Envanter 46

Net ihtiyaç 34

Baba oğul ilişkilerinin bir diğer özelliği de zamanlama aşamasında ortaya çıkar. Oğul kademesindeki parça için brüt ihtiyaç zamanı, baba için planlanan siparişin verilme zamanına eşittir.

Temin Süreleri

Malzeme ihtiyaçlarının tespitinde envanter birimlerinin temin süreleri karmaşık bir etmen olarak ortaya çıkar. Siparişlerin zamanlaması bu temin sürelerine göre hesaplanır. Örneğe devam edersek;

Dövme D 3 hafta
Dişli C 6 hafta
Dişli kutusu B 2 hafta
Transmisyon A 1 hafta
- - - - - - - - - -
12 hafta birikimli temin süresi

Yukarıda üretilen temin sürelerini gözönüne alarak parçalar için sipariş verme tarihleri ile tamamlanma tarihlerinin hesaplanması aşağıda gösterilmiştir. Son ürün olan kamyonun montajının 50’nci haftada başlatılacağı varsayılmıştır.

A parçasının tamamlanma tarihi 50. hafta
(Eksi) A parçası temin süresi 1 hafta
- - - - - -
A parçası sipariş verme tarihi 49. hafta

B parçası tamamlanma tarihi 49. hafta
(eksi) B parçası temin süresi 2 hafta
- - - - - -
B parçası sipariş verme tarihi 47. hafta

C parçası tamamlanma tarihi 47. hafta
(eksi) C parçası temin süresi 6 hafta
- - - - - -
C parçası sipariş verme tarihi 41. hafta
D parçası tamamlanma tarihi 41. hafta
(eksi) D parçası temin süresi 3 hafta
- - - - - -
D parçası sipariş verme tarihi 38. hafta

Parçaların Ortak Kullanımı

Bir parçanın (oğul) birden fazla parçada (baba) kullanılması, malzeme ihtiyaç planlama sisteminde ihtiyaçların hesaplanmasını zorlaştıran bir diğer etmendir.

Ortak kullanımı olan böyle bir parça için net ihtiyaçların hesaplanmasında öncelikle parçanın kullanıldığı tüm parçalar göz önüne alınarak bunlardan kaynaklanan brüt ihtiyaçların toplamı tespit edilir. Bunun yanı sıra, ortak kullanımı olan parça aynı zamanda bir servis parçası olarak kullanılıyor da olabilir. Bu durumda parça için brüt ihtiyaçlar tespit edilirken bağımsız talep koşullarının da hesaplanmaya dahil edilmesi gereklidir. Genellikle bir parçanın kullanıldığı diğer parçalar (baba) parçanın bir üst kademesinde ve hepsi aynı kademede bulunurlar. İhtiyaçların hesaplanması kademe kademe ilerleyen bir süreç olduğundan ve de tüm (baba) parçalar aynı kademede olduğundan bu durumda oğul için brüt ihtiyaçlar tek bir aşamada hesaplanabilir. Bu hesaplama aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.